MAKYAJ VE OJE

Giydigimiz ürünleri alırken bu ürün ne kalitede üretildi ! düşüncesi ilemi yola çıkarsınız alışverişlerde ,yoksa ben ucuz giyime önem veriririm ,üzerimdeki kıyafet asil dursun kumaşı kötü olsun önemi yok düşüncesimi daha olumlu bakarsınız.Erkek Kumaşları nasıl üretilir ve 2010 yılı iplik kumaş analizi.

Sorulara cevap Son 15 yıldaki verimlilik ve kalitedeki artışın incelemesi yapıldığında
iplik ve kumaş üretimindeki müthiş gelişmeler görülebilir. 30 tex karde
ipliği üretiminde kg/dak üretim için yalnızca 1,2 operatör ve 100 metre
pamuklu kumaş üretiminde de saatte yalnızca 0,2 operatör gereklidir. Bu,
bizden önceki jenerasyon için inanılmaz bir gelişmedir. Aynı zamanda iplik
ve kumaş kalitelerinde de büyük gelişmeler vardır. 1982’de karde pamuk ipliklerinin
%50’si %17,5 CV değerine sahipken, bu süre içinde bu değer %15,4’e düşürülmüştür.
1982’de iplikçilerin yalnızca %5’inin ulaştığı iplik kalitesine bugün %20’si
ulaşmaktadır. İplikçilikteki yeni gelişmeler (yeni çekim sistemleri ve kompakt
eğirme) yeni ilerlemelere yol açacaktır.

devamı....



Kumaş kalitesi de hatırı sayılır
miktarda ilerletilmiştir. Levi Strauss gibi firmalar 1982’de 1000 m’de 100
hata puanına onay verirken günümüzde 40’dan az hata puanı istemektedirler.

Endüstriyi bu ilerlemelere iten şey nedir?

1. Mühendisler her zaman gelişmeler doğrultusunda çalışmaktadır.

2. Dokumacılıktaki iplik kalite beklentileri (Şekil 1). Eskiden çözgü iplikleri
atkı ipliklerinden daha fazla mukavemete ihtiyaç duyardı. Atkı iplikleri
daha az bükümle eğrilirdi. Günümüzde ise atkı iplikleri hızın etkisini hissetmektedir.
Şekil 1’de atkı atım hızının iplik gerilimini nasıl arttırdığı görülmektedir.

Bu nedenle modern dokumacılıkta daha iyi ipliklere ihtiyaç duymaktayız.

Bu gelişmelere olanak sağlayan durumlar

Bu ilerlemeleri gerçekleştirmemize
olanak sağlayan durumlar nelerdir? İlk olarak, kalite ilerlemelerinde ve
verimlilikteki artışta büyük adımlara izin veren mikroişlemci alanındaki
gelişmelerdir. Bunlar makine ayarlarında olduğu gibi online kalite kontrolünü
de mümkün kılmaktadır. Bunlar otomasyon için ön gereklilikti. Bir başka
önemli faktör hassas makinelerin üretilebilmesindeki ilerlemedir. Tarak,
open-end makinesi, dokuma tezgahındaki hassas komponentler ve hazırlama
ekipmanları daha iyi makinelere yol açmış ve daha yüksek hızlarla, geliştirilmiş
kaliteyi mümkün kılmıştır. Rotor eğirme, otomasyonun kaliteyi geliştirmesine
ve 150000 dev/dak kadar yüksek çalışma hızlarına imkan vermesine güzel bir
örnektir. O yüzden bu, tekstil endüstrisindeki verimlilik artışı için önemli
olan, farklı endüstrilerde gerçekleştirilen gelişmelerin kombinasyonudur.

İplik üretimindeki eğilimler

Iplik üretimindeki en önemli prosesler aslında
taraklama ve eğirme işlemidir. Elbette diğer bütün işlemler de iplik kalitesi
için önemlidir. Örneğin, modern regüleli cerlerin süper performansı nedeniyle
iplik düzgünsüzlüğü USTER’in istatistiklerini yeniden gözden geçirmesine
neden olacak derecede iyileştirildi. Fakat cer makinelerinde regüle kaliteleri
veya üretim hızları ile ilgili olarak daha fazla gelişme beklenmemelidir.

Taraklama, kalitenin kontrol edildiği prosestir. Tarak bantlarının kalitesi
ve üretim hızları son 15 yılda oldukça arttırıldı. Topak besleme
tertibatının fonksiyonunun bant üniformitesine en çok katkıyı sağladığı
sıklıkla unutulmaktadır. Besleme işleminin daha fazla tutarlı olması, yük
altında bulunan taraklama elemanlarının da daha fazla tutarlı olmasını sağlar.
Bu, şapkaların daha yakın ayarlanabilmesi ve çok iyi bant kalitesi elde
edilmesi anlamına gelir. Tarak vatkasının üniformitesinin neden çok önemli
olduğunu açıklayacağım : Ortalama vatka ağırlığımızın 450 gr/m olduğunu
varsayalım. Eğer vatka ağırlığı kısa bir süre %20 oranında artarsa –eski
besleyiciler için normal olan - tarak makinesi vatka ağırlığını 540 gr/m
olarak görür ve bant ağırlığı, herkesin ne kadar büyük bir değişiklik olduğunu
düşünebileceği, 5,0 gr/m’den 6,0 gr/m’ye çıkar. Neps bantın o bölümünde
çarpıcı biçimde artacaktır.

Günümüz tarak makineleri yüksek hassasiyetli makinelerdir. Her bir komponent
hassas bir şekilde kurulur. Bu, şapkaların tambura çok yakın biçimde ayarlanmasına
izin verir (6/1000 inç kadar yakın). Şapka ayarının hassasiyeti Trützschler’in
ayar noktalarını 4’ten 6’ya çıkarmasının nedenidir. Diyagramları bunun ne
anlama geldiğini göstermektedir (Şekil 3). Rieter taraklama kalitesini entegre
tel bileme sistemi ile arttırmaya çalışmıştır (Şekil 4). Bunun sadece kaliteyi
arttırmadığını aynı zamanda maliyeti de düşürdüğünü iddia etmektedirler.
Gelecek 5 yıl için taraklamada hangi verimlilik artışını bekleyebiliriz.
80 kg/saat’lik üretimi pamuk için teknolojik gelişme seviyesi olarak düşünebilir
miyiz? Ben Şekil 5’ten de anlaşılacağı gibi 100 kg/saat’ten fazlasını umuyorum.
Karde pamuk için yaklaşık 180 kg/saat’e kadar, bununla ilişkili olarak ta
PES için 200-210 kg/saat’e kadar artışı bekliyorum. Tarak tülbentinin kalitesi
için sensörler, şapka ayarları, tel sertliği ve tel formu bant üniformitesi
kadar bu verimlilik artışı için ön gerekliliklerdir. Sadece birkaç tarak
ihtiyaç duyulan materyali üreteceği için tarak makinesinin kondisyonunun
kontrolü çok fazla önemli (hatta bugünkünden de fazla) olacak.

Taramada – tüm detayları incelemeden – 8 kafalı bir penye makinesinin üretimi
2010 yılında yaklaşık 80 kg/saat olacak. (Nedeni : daha ağır vatka
– daha geniş vatka)

İplikçilikte iki eğilim açıkça görülebilmektedir :

* Kompakt eğirmenin
girişi ile ring iplikçiliğindeki kalite artışı ve

* Open-End iplikçiliğinde olduğu gibi hava jetli eğirmede de verimlilik
artışı.

Maliyetleri düşürme baskısı tüm iplikçileri maliyet tasarrufu fırsatları
için sürekli araştırmaya zorlamaktadır. Tipik pamuk ipliklerinin imalatının
analizi eğrme sisteminden bağımsız olarak hammaddenin en büyük
maliyet faktörü olduğunu açıkça göstermektedir. İplik üretim prosesinin
hammadde maliyeti düşürme fırsatı sunması endüstriye özel ilgi olmasının
nedenidir. Open end eğirme sisteminin geliştirilmesi bu eğilime güzel bir
örnektir. Biz kompakt eğirmenin hammadde maliyetini düşürmek için bir başka
fırsat olduğuna inanıyoruz.

Kompakt eğirme uzun lif iplikçiliğinde olduğu
gibi kısa lif iplikçiliğinde de kullanılabilen modifiye edilmiş ring eğirme
prosesidir. Kompakt eğirmenin prensibini açıklamaya modern çift apronlu
çekim sisteminde liflerin yayılması ile başlamak yararlı olacaktır (Şekil
8). Fitil arka bölgede yaklaşık 1,2’lik bir çekimle çekilir. Fitilin bükümü
açılır ve fitil genişler. Ön bölgedeki ana çekim apronların kontrol etmesine
rağmen liflerin daha da yayılmasına sebep olur. Lifler ön silindirin tutma
noktasından çıktıklarında yaklaşık 4 mm genişliğinde yayılmış olacaklardır.
Bazı lifler daha dışarı doğru bastırılırlar bu da bu liflerin iplik içinde
yetersiz birleşmesine neden olur. Hatta bunlar pnömofil ile emilebilirler.
Genel olarak tüm liflerin yaklaşık %1’i, kopuşların dışında, pnömofil ile
emilir. Toplam çekim artarsa daha çok lif pnömofile gidecektir.

İplik sadece yaklaşık 0,2 mm. çapındadır. Bu da 4 mm. genişliğindeki lif
kütlesinin 0,2 mm.’ye kadar daralmak zorunda olduğu anlamına gelir (Şekil
9). İplik içinde bükülmüş olan liflerin gerilimi lifin lif kümesi içindeki
pozisyonuna bağlıdır. Gerilim artarsa lif iplik merkezinden daha fazla uzaklaşacaktır.
Bu çok değişkendir ve lifin ucunun iplik merkezinde ve arka kısmının iplik
yüzeyinde bulunabileceği anlamına gelen lif migrasyonuna sebep olur. Bu,
bükülmüş ipliğin bu derece yüksek mukavemete sahip olmasının sebebidir.
Fakat 4 mm.’lik genişlik lif kümesi için oldukça büyüktür. 1,5 mm’lik genişlik
migrasyon oluşumu için zaten yeterli bir genişlik olacaktır. Daha geniş
lif yayılması iplik tüylülüğü gibi pnömofil telefini de arttıracak ve iplik
mukavemeti düşecektir.

Bu nedenle büküm vermeden önce ve çekim işlemini bozmadan yayılmış lifler
yoğunlaştırılmalıdır. Bunu başarmanın yolu eğirme sistemine de adını veren
“pnömatik yoğunlaştırma”dır.

Şekil 10’da ITV Denkendorf tarafından geliştirilen ve lisansı Zinser, Ebersbach
/ Almanya firmasına ait kompakt eğirme makinesinin çekim tertibatının prensibi
gösterilmektedir. Başka makine dizaynı göstermeyeceğim çünkü yalnızca kompakt
eğirmenin prensibinden ve temel avantajlarından bahsetmek istiyorum. Bu
yeni eğirme sisteminin temel parçası normal çekim sisteminden sonra gelen
yoğunlaştırma bölgesidir. Üst çıkış silindiri liflerin yoğunlaştırıldığı,
esas çekim sisteminden sonraki ek silindir çiftinin üzerindeki delikli aprona
tahrik verir. Çünkü liflerin sıkı bir kütle halinde yoğunlaştırılıp
sonra da büküldüğü, vakum altında, yalnızca yaklaşık 1 mm. genişliğinde
dar bir bölge vardır. Bu ipliğin yolu boyunca en kritik nokta olan eğirme
üçgenini tamamen elimine etmektedir (Şekil 12).

Kompakt Eğirmenin Temel Avantajları

Pamuğun işlenmesinde esas olarak aşağıdaki
avantajlar elde edilebilir (sentetik liflerin ve yünün işlenmesinde de benzer
avantajlar bulunabilecektir):

* Liflerin iplik içerisinde birleşmeleri geliştirildiği için iplik mukavemeti
kaba ipliklerde yaklaşık %10, ince ipliklerde de % 15 oranında artar (Şekil
15). Mukavemetin daha fazla artması ipliğin de incelmesidir.

* Alternatif olarak, klasik ring iplikleri ile karşılaştırıldığında, büküm
mukavemet kaybı olmadan %20-25 oranında azaltılabilmektedir. Bu, elbette
üretimi ring ipliğine nazaran arttıracaktır. Böylece eğer ön silindirler
daha hızlı çalıştırılırsa, üretimde artış olacaktır. Biz laboratuarda Ne
20 karde pamuk ipliğinin bükümünü 40 m/dak çıkış hızına ulaşacak ölçüde
azalttık.

* Eşit üretim koşullarında iplik tüylülüğü %70 oranında azalmaktadır (Şekil
14). Bu nedenle iplik daha düzgün görünmektedir. Karde pamuk ipliklerinin
görünüşü konvensiyonel penye ipliklerine çok yakındır. Bu, insanları penye
iplikleri ile karde ipliklerini değiştirmeye özendirmektedir.

* Daha önce açıklanan lif kaybı tehlikesi olmadan çekim miktarı epeyce arttırılabilmektedir.

* İkinci faktör ile –dokuma için önemli olan- sıyrılma direnci artar.

* Bu nedenle haşıllamada kullanılan haşıl miktarı %30 oranında azaltılabilir.
Bu tek başına dikey prosese sahip bir işletmedeki ring iplik makinesinin
yoğunlaştırma bölgesi için yapılan yatırım maliyetlerini karşılar.

* Ring iplik makinesindeki kopuşlar, çok düşük büküm değerlerinde bile,
yaklaşık %50 oranında azalmaktadır.

* Konvensiyonel ipliklerle aynı büküm seviyesinde daha ucuz pamuk kullanılabilir.

* Kamgarn iplikçiliğinde aynı yünle daha ince iplikler eğrilebilir.

* İplik tüylü olmadığından ring makinesindeki lint kontaminasyonu dikkate
değer biçimde azaltılır çünkü liflerin çoğunluğu eğrilmiş iplik içinde yer
almaktadır. Bugün her gün temizlenmek zorunda olan makine kompakt eğirmede
yalnızca haftada bir kez temizlenmek zorundadır.

* Pnömofil telefi %1-1,5 oranında azalmaktadır.

Bana göre en ilgi çekici bir başka avantajı da başka iplikler kullanarak
kopyalanamayacak kumaşlar üretme olanağıdır.

* Kompakt ipliklerden yapılmış kumaşlar daha yüksek mukavemete, daha fazla
parlaklığa ve daha iyi desen netliğine sahiptirler. Örneğin örme kumaşlar
ya çok net stürüktür ya da yüksek parlaklığa –azaltılmış iplik bükümü nedeniyle-
ve daha yumuşak tutuma sahiptirler.

Şu anda kompakt eğirme henüz başlangıç evresinde. Rieter 2000 ve 2001 yılında
satış yaptı, Suessen 100.000 iğden fazla sattı, Zinser makinesini Eylül
2000’de satmaya başladı. Biz şimdiki ring pamuk ipliklerinin kalitesinin
5 yıl sonra daha kalitesiz olarak değerlendirileceğini bekliyoruz. Elbette
kompakt ipliğin sağladığı avantajları süper, çok pahalı pamuklarla karşılamaya
çalışanları hariç tutuyoruz. Fakat henüz bobinlemeden sonra bile azaltılmış
tüylülüğün yerini en iyi hammadde kullanımı bile dolduramamaktadır. Haşıllamadaki
ve sonraki işlemlerdeki avantajları ise kalmaya devam edecek.

Konvensiyonel Olmayan Eğirme Sistemleri

Konvensiyonel olmayan eğirme sistemleri
ile ilgili olarak iki ana soru cevaplanmak zorundadır :

1. Rotor eğirmede rotor devri ve çıkış hızı gerçekten en son hangi değere
ulaşacak?

2. Murata, Vortex eğirme sistemi (MVS) ile, pazardan ne kadar pay alacak?

Rotor eğirmede rotor çapı ve rotor devri arasındaki bağıntı ile ilişkili
olarak fiziksel/geometrik limitler vardır. Hız artarsa, çapta liflerin rotorda
toplanmasını güçleştirecek şekilde düşer. Limit değer 180.000 devir/dak
civarında hesaplanmaktadır. Uzmanlar, hızdaki herhangi bir artışın iplik
kalitesine etki yapacağını ve bu tip ipliklerden yapılabilen ürünlerin yelpazesinin
hıza bağlı olarak daralacağını elbette bilmektedirler. Bu “rotor devri tuzağı”
düşünülürse, verilen rotor devrinde iplik hızını arttırmaya çalışmayı daha
hassas hale getirir. Bu, bizim rotor, düze, büküm durdurucu gibi yeni eğirme
elemanları geliştirme zorunluluğuna sahip olduğumuz anlamına gelir.

İkinci sorunun (MVS sorusu) cevabı basit görünmektedir :

Murata MVS makinelerini, Amerikan pazarına veya Amerikan pazarını hedefleyen
Asya firmalarına satmaktadır. MVS iplik eğirme makinesinin esprisi karde
pamuk ipliklerinin eğrilebilmesidir. MVS hava jetli yalancı büküm teknolojisi
değildir ve makine yaklaşık 350 m/dak hızda çalışmaktadır. Yapılabilecek
olmasına rağmen pek çok firma günümüzde %100 karde pamuk ipliği çalışmamaktadır.
Bunun iki ana sebebi vardır :

1. Ne 12 (50 tex)’den daha kalın iplik eğirmek mümkün değildir.

2. Kaba iplikler için oransal olarak yüksek miktarda kısa lif içeren pamuk
kullanılır. Bu toplam %6-8 lif kaybına sebep olur. Üretim maliyetleri kritik
düzeye kadar çıkar ve bu ipliklerle dokuma yapmayı zorlaştıracak düzeyde
iplik düzgünsüzlüğü artar.

MVS makinesi ile çalışırken makinenin çok esnek olmadığını bilmek gerekir.
Büküm durdurucu milin (Şekil 17) ayarı çok kritiktir ve lif kalitesine çok
fazla bağımlıdır. Makinenin ayarı yaklaşık bir gün sürmektedir. Mildeki
herhangi bir aşınma iplik karakteristiklerini değiştirecektir.

MVS’nin
bir gün konvensiyonel hava jetli makinelerin (MJS) yerini alacağı yolunda
spekülasyonlar vardır. Bununla ilgili olarak firmaların çoğunun günümüzde
MJS ipliklerinin kullanıldığı aynı veya benzer son kullanımlar için MVS
makinleri ile sentetik, karışım veya penye pamuk eğirdiğini görmek ilginçtir.
Eğer tekstil makine şirketinin geliştirme bölümünün başkanı olsaydım ve
bana MVS sisteminin hız potansiyeli olarak ne gördüğüm sorulsaydı, yaklaşık
500 m/dak derdim.

Dokumadaki Gelişmeler

Eğirme için taraklama neyse, dokuma için de çözgü
hazırlama odur. Çözgü iplikleri normal olarak ortalama maliyeti 0,80 DM/kg
olan haşıl işleminden geçirilmek zorundadır. Pek çok uzmanın haşıllamada
önemli ilerleme şansı olmadığına inanmasına rağmen, ön ıslatma teknolojisi
çözgü hazırlamada çok önemli bir gelişmedir. Haşıl maddesi %30-40 azaltılabilir.
Bu, dokumada mekiksiz makinelerin ortaya çıktığı ve eski mekikli makinelerin
yerini aldığı zamanlardan beri görmediğimiz maliyet azalmasını sağlamıştır.
Ön ıslatma prensip olarak iki haşıl teknesi olan tüm haşıl makinelerinde
yapılabilir. İlk haşıl teknesi sıcak su ile ikincisi de haşıl çözeltisi
ile doldurulur. Tüm iplikler tek teknede fakat yaş ayrılma ile haşıllanır.
Böyle bir sistem optimum değildir fakat çalışmaktadır. Avantajı su teknesi
ile haşıl teknesi arasında çok kısa mesafe olmasıdır. Bu deneyim makine
firmalarını ön ıslatma bölümü ile entegre edilmiş yeni haşıl tekneleri dizayn
etmeye teşvik etmiştir. Bu, günümüzde yalnızca tek haşıl teknesi kullanılan
yerlerde de ön ıslatmanın kullanılmasına olanak sağlar. Yeni geliştirilen
haşıl tekneleri eskilerden daha fazla yere ihtiyaç duymamaktadırlar.

Eğer
ön ıslatma ve kompakt eğirme birleştirilirse haşıl maddesi yaklaşık %50
oranında azaltılabilir. Bu teknoloji başarılı bir şekilde kullanılmak istenirse
incelenmesi gereken pek çok detay vardır.

Ön Islatmanın Ekonomikliği

Aşağıdaki tablo iki haşıl makinesi olan, çift vardiya usulü çalışan, 240
kancalı dokuma makinesi (850 atkı/dak) ve 80 yüksek hızlı hava jetli dokuma
makinesi (850 atkı/dak) için çözgü temin eden bir şirket için ön ıslatmanın
avantajlarını göstermektedir. Toplam maliyet, %1,5 daha fazla kara eşit
olan 1,1 Milyon DM/yıl azaltılmıştır. Yerleşik teknolojilerde daha büyük
gelişmeler gerçekleştirilebileceği çok açıktır.

Dokumadaki Gelişmelerin Durumu ve Beklenen Verimlilik Potansiyeli

Dokuma
makinelerinin verimliliği son on yıl boyunca gerçekten kimsenin ummadığı
derecede arttırıldı. Bir başka deyişle artık üniversal makinelerimiz yok.
Spesifik pazar sektörleri farklı dokuma teknolojileri için yavaş yavaş geliştirildi
:

* Ştapel lif iplikleri ve filament dokumaların kitle üretimi için hava jetli
ve su jetli dokuma makineleri.

* Moda kumaşlar ile hava yastıkları ve emniyet kemerleri gibi özel endüstriyel
kumaşlar için kancalı dokuma makineleri.

* Ağır denim kumaşlar ve süper geniş ürünler (özellikle endüstriyel ürünler)
için Sulzer dokuma makineleri.

Sulzer mekikcikli dokuma makinesi bugün
için “özel nitelikli makine” dir ve esasında yalnızca çift en dokuma yapılıyorsa
rekabet edebilir.

Kurulu su jetli ve hava jetli makineler karşılaştırılırsa
Avrupa’da su jetli makinelerin hava jetli makinelerden daha fazla
olduğu gibi ilginç bir durum görülmektedir. Fakat Amerikalı ve Avrupalı
firmalar daha fazla esnek hava jetli makinelere doğru yönelmektedirler.

Dünya çapındaki jetli dokuma teknolojisinin dağılımına bakarsak su jetli
makinelerin hava jetli makinelerden daha büyük pazar payına sahip olduğunu
görürürüz. Hava jetli makineler Avrupa ve Amerika’da hakimdirler. Hava jetli
dokuma makinesinin hız limitinin 190 cm. ene sahip makinede yaklaşık 3000
m/dak. olduğu düşünülebilir. Eşdeğer kancalı dokuma makinesinde bu 1500
m/dak.’dır. Mekikcikli dokumayı eşdeğer tutmamak gerekir çünkü çoğunlukla
sadece çift en makineler kullanılmaktadır.

Çok Fazlı Dokuma

Tekrar yeni
bir dokuma teknolojisi ufukta görünüyor : çok fazlı dokuma. Bu teknolojinin
büyük pazar payına ulaşıp ulaşmayacağı sorusu cevaplanmalıdır. Fakat Sulzer
firmasında ne olduğundan bağımsız olarak dokumacılıkta yeni alan başlamıştır.

Modern dokuma makinelerinin tüm özellikleri ile yeni atkı atım sistemini
birleştiren çok fazlı dokuma makinesi Sulzer tarafından M 8300 adıyla pazara
sunulmuştur. Çok fazlı dokuma ile konvensiyonel dokuma arasındaki farkın
iyi anlaşılması için konvensiyonel dokumanın üç safhası hatırlanmalıdır

1. Çözgü iplikleri ağızlığı oluşturur.

2. Atkı iplikleri mekik, mekikcik, su veya hava ile atılır.

3. Atkı ipliği tarak tarafından kumaş oluşum çizgisine sıkıştırılır.

Bu üç adım ardışıktır ve tartıştığımız hız limitlerini doğuran ağır bileşenlerin
yüksek ivmelerle çalışmasını gerektirir. Makine elemanları nispeten büyük
mesafelerde hareket etmek zorundadır :

* Ağır çerçeveler yaklaşık 100 mm. yukarı ve aşağı hareket ederler.

* Kancalar yaklaşık 1000 mm. çözgünün içinde ve dışında hareket eder.

* Dokuma tarağı ileri ve geri yaklaşık 80 mm. hareket eder.

Çok fazlı dokumada bu üç adım yeni makinenin kalbi olan dokuma rotoru ile
kesiksiz bir şekilde yapılır. Daha fazla ileri ve geri hareketler
yoktur.

Çözgü iplikleri rotorun klavuz dişlerine yüklenir, rotor dönerken ağızlık
oluşturulur. Ağızlık ileri doğru hareket ettirilir, dört ağızlık aynı zamanda
oluşturulur. Her bir ağızlıkta iplikler beraberce hava ile sürüklenirler.
Bu, çok fazlı dokumanın prodüktivitesinin konvensiyonel hava jetli dokumadan
üç kat daha fazla olmasının nedenidir. Prodüktivite potansiyeli çok daha
fazladır.

Atkı hafif basınçlı hava ile taşınır. Aynı anda 4 iplik atıldığı için toplam
atkı atım hızı çok yüksektir, şu anda 5700 m/dak. Bobin sarımının kalitesinden
kaynaklanan sınırlama hava jeti memeleri nedeniyle olandan daha fazladır.

İpliğin alt veya üst ağızlıkta yer alması çözgülü örmede kullanılana benzer
yatırma çubukları ile belirlenir.

Yeni dokuma teknolojisinin -yüksek hız
dışındaki- temel avantajları şunlardır :

* İşlemin sürekliliği,

* Hava hızı sabit olduğu için atkı atımı için düşük hava tüketimi,

* Dokuma maliyetlerinde %30 azalma,

* Düşük uçuntu,

* Düşük iplik/iplik sürtünmesi,

* Önemli gürültü azalması (10 dB (A)),

* İlgili enerji maliyetini yaklaşık %50 oranında azaltan makineye entegre
edilmiş klima,

* Bugün kullanılan 1100 veya 1250 mm.’lik çözgü leventleri ile karşılaştırıldığında
1600 mm.’ye kadar arttırılabilen çözgü leventi çapı nedeniyle arttırılmış
çözgü uzunluğu,

* Entegre edilmiş hızlı tip değişimi (Genkinger’den).

Elbette avantajların yanında çözülmesi gereken problemler de vardır. Çözgü
hazırlamada önemli deneyimlere ihtiyaç vardır. Haşıl formülü daha iyi iplik/metal
sürtünmesi için modifiye edilmelidir.

Modern hava jetli dokumadakine benzer dokuma verimliliğini elde etmek için
duruşlar %70-80 oranında azaltılmak zorundadır. M 8300 sahibi firmalar mükemmel
performans deneyimleri elde etmişlerdir. ITV Denkendorf’daki optimize edilmiş
atkı ve çözgü bobinleri ile elde edilen son sonuçlar inanılmazdır 100.000
atkıda toplam 0,5 duruş!

Makinenin düşük esnekliği elbette bir dezavantajdır.
Düşük miktarlı moda kumaşlar üretilememektedir. Tüm kumaş çeşitlerini de
üretemezsiniz. Fakat maliyetin en önemli rolü oynadığı kitle üretiminde
M 8300 çok iyi bir seçenek olacaktır. Biz bu tip ürünlerin %65’inin M 8300
ile üretileceğini tahminlemekteyiz. M 8300’te filament ipliklerle çalışma
konusunda ilk denemeler yapılıyor. Bu teknoloji Taslan iplikleri ile de
çalışabilir. Elbette kesikli liflerin filament ipliklerden çok daha az probleme
sebep olacağı çok açıktır. Ne yazık ki M 8300, dokuma makinelerinin dünya
çapındaki satışlarının rekor seviyede düşük olduğu bir zamanda tanıtıldı.